Siendo eficiente no implica ser productivo

Nuestra experiencia en cientos de plantas de la industria metal mecánica alrededor del mundo, nos ha llevado a escuchar de los propios dueños lo eficientes que son sus plantas. "Tenemos una eficiencia del 88%" dijo uno de ellos. Al comenzar a estudiar sus operaciones, encontré que su planta de estampado estaba trabajando con una gran eficiencia. Las personas estaban moviendo las piezas, herramientas, contenedores, etc. como si todo estuviese perfectamente organizado. Pregunté a cada uno de los gerentes de área en qué estaba basada su eficiencia y cada uno de ellos tenía su lista de parámetros, los cuales estaban siguiendo muy de cerca. Al continuar el estudio de su productividad, un escenario muy diferente comenzó a aparecer. Tenían prensas que podían trabajar a un promedio de 22 golpes por minuto, pero solamente estaban trabajando en promedio a 5 golpes por minuto durante un turno de 8 horas.

¿Cómo podían estar trabajando a una eficiencia del 88%?

Vemos solamente uno de sus procesos. Su meta de producción es de 2400 piezas. Este número se basa en sus muchos años de experiencia mejorando el flujo del producto en la planta.
El operador de la grúa tiene un tiempo definido para remover el ultimo troquel y colocar el nuevo con la ayuda del matricero. También en este tiempo tiene que mover el ultimo rollo usado y colocar el nuevo rollo de acero en su lugar. El matricero tiene un tiempo especifico para colocar el nuevo troquel en la prensa y alimentar el material a través del troquel para producir la primera pieza. Control de calidad tiene una cierta cantidad de tiempo para aprobar la pieza una vez que es producida. Durante el proceso de estampado, los montacargas tienen a su vez un cierto tiempo para remover un contenedor lleno de piezas o chatarra y colocar un contenedor vacío en su lugar. Con un promedio de 5 golpes por minuto en un turno de 7 horas, producen 2100 piezas, lo que significa 88% de su meta. Pueden ver que cada aspecto del proceso tiene su tiempo definido para hacer lo que es necesario para producir una pieza. Cada persona o personas mencionadas anteriormente estaban haciendo su trabajo muy EFICIENTEMENTE. La mayoría del tiempo estaban desempeñando sus tareas en el tiempo especificado.

¿Pero porqué no eran productivos? Aunque todos trabajaban eficientemente, no eran EFICACES.

El acero estaba almacenado en un extremo de la planta, las herramientas en el extremo opuesto y las prensas en el medio. El operador de la grua estaba moviendo de un lado de la planta a la otra lo cual tomado mucho tiempo. El tiempo total para cambiar las herramientas en la prensa era de 2 horas.
Cuando estaban en receso o tenían que cambiar contenedores, la prensa tenía que parar. Cuando 1 de los 4 operadores presionaba erróneamente sus botoneras o tenía problemas ajustando la pieza que manualmente había transferido a la siguiente estación, ocasionaba un retraso en el estampado. Cuando la chatarra se había acumulado bajo el troquel, tenían que detener la prensa para sacarla.

No quiero que me malinterpreten, todos trabajaban muy duro y lograban las expectativas de la compañía, pero no estaban siendo muy productivos. Con reduciendo su tiempo de cambio de troquel a 20 minutos, agregarian una hora y 40 minutos adicionales al tiempo de estampado. Con modificando el troquel para que la pieza fuese transferida automáticamente ya sea por la tira o por un sistema de transferencia, añadiendo sensores para el monitoreo de la calidad de las piezas, e implementando sistemas para extraer la chatarra y cambiar contenedores automáticamente, no habría paros de producción y el proceso podría trabajar mas rápido. Otro beneficio es que podrían trabajar incluso durante los recesos, porque el proceso estaría siendo monitoreado.

Tomando todas las observaciones del proceso actual, en realidad estaban trabajando solamente a un 36% de su tiempo. El otro 52% del tiempo estaban eficientemente esperando, arreglando, moviendo, etc.

Al hacer una mejor planeación del área de estampado, conjunto con cambios del proceso, ellos podrían trabajar con 1 persona en lugar de 4 por prensa, y aumentar su promedio de 5 piezas por minuto hasta 19 piezas por minuto. Lo que significaría que en lugar de producir 2400 piezas por turno, podrían producir más de 9000, con menos personas y en el mismo tiempo. Este ejemplo cambia no solamente las utilidades de la empresa, pero les permite conseguir otros trabajos sin tener que comprar maquinaria adicional, o pueden reducir los números de turnos.

Así que recuerden, solo porque su gente es eficiente en lo que hacen, no significa que estén siendo eficaces y estén produciendo la mayor cantidad de piezas en un menor tiempo.

Tomen un vistazo nuevo a sus operaciones de estampado y vean si han cambiado movimientos eficaces para la productividad. Si desean que alguien de afuera con una visión diferente vea sus operaciones, por favor no dude en contactarnos a través de nuestro sitio de internet http://www.consultamex.com/.